Как ремонтировать автомобиль

Дефектация

Также они должны быть сопоставимы по времени. У многих представителей бизнеса возникает вопрос, может ли договор аренды быть безвозмездным. С момента закрытия доступа к капиталу западных компаний – перестраховщиков (из – за санкций) не прошло и одного года, как компания стала банкротом.

А вот это словосочетание вызывает наибольшие трудности при написании. Выбор существует ежедневно, сиюминутно. Без эквайринга оплатить покупку картой сложно: нужно зайти в интернет-банк и заполнить реквизиты магазина. Пристав обращается в суд, получает добро на изъятие и организовывает арест машины.

Величины допускаемого износа деталей узлов

№ группы	Дефект или повреждение	Эскиз	Категория	Предельно допустимые значения параметров при техническом состоянии	Примечание
Исправном	Работоспособном
1	Вырез в элементе конструкции		А	Не допускается	Проверяется расчетом	—
2	Вырез в элементе конструкции		Б	То же	То же	—
3	Отсутствие элемента	·	А	То же	Не допускается	—
4	Разрыв (излом) элемента		А	То же	То же	—
5	Прожог отверстия в элементе конструкции		Б	То же	Проверяется расчетом	—
6	Смятие и вертикальный износ головки рельса		В	Не допускается	d ≤ 6 мм	Для КР70 и Р43
d ≤ 7 мм	КР80 и Р50
d ≤ 10 мм	КР100
d ≤ 12 мм	КР120

Рисунок 16 – Допускаемые износы

Предельные величины износа деталей

Величина износа, не нарушающая нормальную работу соединения, называется допустимой.

Износ, при котором дальнейшая работа узла или машины технически ненадежна или экономически нецелесообразна, называется предельным.

Изменение размеров деталей и их износ могут происходит по-разному. Как правило, одна из трущихся поверхностей изнашивается менее равномерно, чем другая; например, вкладыши подшипников изнашиваются менее равномерно, чем шейки валов. Неравномерному износу подвержены зубья звездочек и шестерён, зубья ковша экскаватора, шейки коленчатого вала двигателя и других деталей. В результате. износа снижается прочность деталей, изменяется характер посадки, происходит расстройство работы других деталей сопряжения или узла. Очевидно, момент выбраковки деталей должен соответствовать такой степени износа, которая является для них предельно допустимой.

Чаще всего предельные износы деталей устанавливают по следующим признакам:

1. снижению прочности детали при изменении ее размеров вследствие износа. По этому признаку, в частности, устанавливают предельный износ зубьев зубчатых колес;
2. изменению служебных свойств детали или узла. Например, при износе поршневых колец в двигателе внутреннего сгорания будет происходить повышенный прорыв газов в картер, увеличится расход масла, значит служебные свойства поршневых колец потеряны, и их необходимо заменить;
3. изменению посадки сопряжения, вызванному ростом зазора либо расстройством неподвижного соединения из-за уменьшения натяга вследствие смятия металла;
4. влиянию изношенных деталей на нормальную работу других деталей узла. Например, перекос валов, возникающий при большом износе подшипников зубчатого редуктора, нарушает правильность зацепления зубчатых колес, что в свою очередь вызывает их ненормальный износ, а иногда и поломку;
5. снижению износостойкости деталей. Например, при износе поверхности цапфы вала, превышающем толщину цементированного слоя, его эксплуатация должна быть прекращена, так как после этого скорость изнашивания возрастает в несколько раз.

Величины предельных износов могут быть установлены по техническим условиям на контроль и сортировку деталей для их ремонта. Для многих строительных машин такие нормативы еще не разработаны, поэтому при установлении предельных износов пользуются следующими признаками потери работоспособности машины: изменением характера посадки между сопряженными деталями, появлением в механизмах машины дополнительных нагрузок, создающих возможность поломок, изменением качества получаемой продукции и производительности, трудностью запуска машины и другими показателями.

ДЕФЕКТНЫЙ — это… Что такое ДЕФЕКТНЫЙ

дефектный — См. портить …   Словарь синонимов

ДЕФЕКТНЫЙ — [Словарь иностранных слов русского языка

ДЕФЕКТНЫЙ — ДЕФЕКТНЫЙ, ая, ое; тен, тна. 1. см. дефект. 2. Имеющий изъяны, с дефектами. Дефектное изделие. | сущ. дефектность, и, жен. Толковый словарь Ожегова. С.И. Ожегов, Н.Ю. Шведова. 1949 1992 …   Толковый словарь Ожегова

дефектный — — [http://www.rfcmd.ru/glossword/1.8/index.php?a=index d=23] Тематики защита информации EN flawed …   Справочник технического переводчика

ДЕФЕКТНЫЙ — 1. Имеющий недостатки, структурно неполный, нефункциональный. 2. Характеристика человека. Наиболее общая модель употребления в старых трудах относится к людям, чей интеллект был ниже среднего. С этим понятием был образован целый ряд терминов,… …   Толковый словарь по психологии

дефектный — дефект, дефектный. Неправильно произношение , …   Словарь трудностей произношения и ударения в современном русском языке

дефектный — nekokybiškas statusas T sritis automatika atitikmenys: angl. flawed vok. fehlerhaft rus. бракованный; дефектный pranc. imparfait …   Automatikos terminų žodynas

Дефектный — прил. Имеющий дефект, дефекты; испорченный. Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 …   Современный толковый словарь русского языка Ефремовой

дефектный — дефектный, дефектная, дефектное, дефектные, дефектного, дефектной, дефектного, дефектных, дефектному, дефектной, дефектному, дефектным, дефектный, дефектную, дефектное, дефектные, дефектного, дефектную, дефектное, дефектных, дефектным, дефектной …   Формы слов

Визуальная дефектоскопия

Визуальная дефектоскопия (фактически – визуальной осмотр) строительных конструкций – часть визуального обследования строительных конструкций зданий и сооружений. При визуальном осмотре эксперты проводят предварительный сплошной или выборочный контроль (в зависимости от программы обследования объекта) конструкций невооруженным глазом и при помощи простых средств измерения. Выявляются видимые поверхностные дефекты и повреждения, например, трещины, коррозия арматуры, высолы и прочие. Выполняется их фотофиксация и фиксация местоположения на чертежах планов или фасадов, далее эти данные вместе с их описанием, классификацией и возможными рекомендациями по устранению прилагаются в заключении по результатам обследования. В ходе визуального осмотра эксперты определяют общую картину текущего состояния объекта, уточняют будущую инструментальную часть обследования.

Устранение недостатков сварных швов

Практически все дефекты сварных соединений, за исключением наиболее незначительных по размеру, требуют устранения.

Если этого не сделать, эксплуатационные параметры швов и самой металлоконструкции значительным образом ухудшатся: наличие дефектов сварки может привести к деформации металла, его скорого разрушения при механическом давлении.

Разновидности недостатков сварных швов определят методы борьбы с ними.

Виды дефектов сварных соединений.

Поэтому охарактеризуем самые распространенные дефекты сварки и способы их устранения:

1. Отклонения параметров швов от норм по ширине, высоте, катету, перетяжки соединений. Выявляются путем осуществления внешнего осмотра швов, анализ их размеров при помощи шаблонов. Устранить дефект можно путем срубания излишков металла, зачистки швов, подварки узких мест соединения.
2. Подрезы представляют собой углубление по линии сплавления рабочего и основного металла. Найти проблему поможет внешний осмотр швов, а устранить ее получится, если выполнить качественную зачистку места подреза и подварку самого шва.
3. Пора сварного шва представляет собой полость округлой формы с газом. Иногда несколько пор соединяются в цепочку. Способ выявления и методы устранения дефектов такого рода: визуальный осмотр, осмотр излома шва.
4. Свищи в форме воронкообразного углубления выявляются при внешнем осмотре, удаляются рубкой, строжкой с дальнейшей зачисткой и подваркой.
5. Непровар появляется из-за недостаточного расплавления кромок сварного соединения. Устранить дефект можно после визуального выявления, выяснения причины образования непроваров. Не допустить использование бракованной детали позволит метод контроля при лазерной сварке, а устраняется непровар вырубкой и выстрагиванием, зачищением и подваркой.
6. Наплывы на сварных швах имеют вид натекания металла сварного шва на поверхность рабочего металла. Эффективно выявляются и устраняются путем проведения внешнего осмотра, подрубки и удаления наплыва, а непроваренные участки потребуется подварить.
7. Шлаковые включения ‒ дефекты в виде вкрапления шлака. Выявить такую проблему и устранить ее можно при помощи визуального анализа детали, рентгено- и гаммаконтроля, контроля ультразвуковым агрегатом, магнитографическим оборудованием. Шлак из дефектного участка потребуется удалить, зачистить, подварить.

Сущность дефектации и сортировки деталей автомобиля

Целью дефектации разобранных деталей является определение их тех­нического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и не­годные. Результаты дефектации и сортировки используются для опре­деления коэффициентов годности и распределения деталей по маршру­там восстановления.

Многие причины отбраковки де­талей прямо или косвенно связаны с техническими возможностями средств и методов контроля и дефек­тации. Существенное влияние на нор­мы отбраковки оказывают также технологические возможности авторе­монтного предприятия. Нередки слу­чаи отбраковки деталей, содержа­щих исправимые дефекты, только из-за отсутствия соответствующих мето­дов ремонта.

После сортировки годные детали отправляют в комплектовочное отде­ление, негодные — на склад метал­лолома или для использования как материал для изготовления других деталей. Детали, требующие восста­новления, после определения марш* рута ремонта поступают на склад де­талей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восста­новления. Громоздкие детали— ра­мы, картеры задних мостов и дру­гие — контролируют непосредствен­но на рабочих местах.

Дефектацию деталей выполняют внешним осмотром, а также при по­мощи инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. В процессе дефектации и сортировки детали маркируют краской: годные — зеле­ной, негодные — красной, детали,

подлежащие восстановлению, — желтой. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомо­стях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств.

Дефектацию обычно начинают с наружного осмотра деталей, опреде­ляя их общее техническое состояние и выявляя внешние дефекты — трещи­ны, пробоины, вмятины и др. Для вы­явления скрытых дефектов применя­ют приборы и приспособления, рабо­та которых основана на неразрушаю­щих методах контроля.

Развитие средств и методов дефек­тации в итоге позволяет улучшить ка­чество ремонта автотранспортных средств. На крупных авторемонтных заводах используют автоматизиро­ванные системы управления (АСУ), в том числе и на участках дефектации деталей, позволяющие получать не­обходимую информацию о количест­венных показателях производствен­ного процесса, потребностях в мате­риалах, комплектующих изделиях и обеспечивать ритмичность работы цехов и участков.

Комплекс методов дефектации или методов технической диагностики, позволяющий получить количествен­ные критерии качества продукции, играет все более важную роль в обес­печении ресурса капитально отре­монтированных автотранспортных средств до уровня 0,8 ресурса новых.

Основы технологии производства и ремонта автомобилей.

Рецензент: кандидат технических наук, доцент Б. И. Чурсинов

Дефектация — деталь

Дефектация деталей поручается опытным дефектов-щикам, слесарям-ремонтникам.
 

Дефектация деталей и узлов производится в соответствии с техническими требованиями Руководства ( раздел 4), а в необходимых случаях — с требованиями и допусками, приведенными в чертежах на арматуру. Контроль технического состояния деталей производится путем, осмотра и измерений размеров, ука-занных в технических требованиях на дефектацию и ремонт.
 

Дефектация деталей и узлов производится ответстйенными инженерно-техническими работниками.
 

Дефектация деталей и их распределение по группам годности является по существу входным контролем деталей ремонтного фонда. Качество и точность работы контролеров, проводящих дефектацию деталей, определяет стоимость капитального ремонта, номенклатуру и количество восстанавливаемых и повторно используемых деталей, а следовательно, и расход запасных деталей на ремонт автомобилей.
 

Дефектация деталей и сборочных единиц грузоподъемного крана должна проводиться внешним осмотром, замером, проверкой на специальных стендах, в приспособлениях, имитацией работы без нагрузки.
 

Дефектация деталей поршневых и плунжерных групп производится во время разборки насосов, измерением зазоров в сопрягаемых порах: поршень — цилиндр, поршень — кольца.
 

Дефектацию деталей производят в соответствии с их износом.
 

Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.
 

Дефектацию деталей проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефек-тации технических условий или требований на ремонт машин.
 

Дефектацию деталей проводят внешним осмотром, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. Зеленой краской отмечают годные для дальнейшего использования детали, красной — негодные, желтой-детали, требующие восстановления. Результаты дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомостях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств. Эти данные после статистической обработки позволяют определять или корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.
 

Дефектацию деталей производят в соответствии с их износом.
 

Стенд для ремонта кабин грузовых автомобилей.

Дефектацию деталей кузовов ( кабины) проводят с помощью контрольных шаблонов и кондукторов. Детали с поврежденными посадочными местами, деформированные, не подлежащие восстановлению правкой, а также имеющие сильное коррозионное разрушение выбраковывают. При частичной коррозии деталь подлежит восстановлению.
 

Предельные взносы, номинальные н допустимые при капитальном ремонте размеры, зазоры в сопряжениях рабочего колеса.

Дефектацию деталей гидравлической части, как правило, приурочивают к профилактическим осмотрам внутренних поверхностей бака, связанных с выявлением на него рабочих поверхностях трещин, раковин, следов эрозионного износа, отслоений антикоррозионной наплавки и пр. Такие осмотры планируют на период проведения капитальных ремонтов энергоблока.
 

Что такое акт дефектовки автомобиля

Данный документ составляется по факту осмотра автомобиля и официально фиксирует обнаруженные при этом недостатки, поломки или дефекты. Он составляется при:

• Плановом техосмотре.
• Возникновении неполадок в работе.
• Отправке в ремонт.
• Приемке из ремонта.

Целью его появления является выяснение ответа на следующие вопросы:

• Какой из узлов или деталей автомобиля требует осмотра и дефектации.
• Причина сбоев в работе или дефектов.
• Что требуется сделать для ликвидации неисправности.
• И наконец, этот документ, подтверждает необходимость затрат на ремонт авто и их предполагаемый размер, при предъявлении частным лицам и государственным органам.

Что такое акт дефектовки автомобиля, расскажет видео ниже:

Какими нормативными актами регулируется

Законодательство уже не требует придерживаться унифицированных форм при составлении первичных документов, к которым без сомнения можно отнести акт дефектации. Но в избегании непредвиденных последствий при, дефектовке авто надо придерживаться норм, прописанных в таких документах как:

• 402-ой закон о бухучете.
• Постановление №7 Госкомстата, представляющее форму акта о дефектах ОС-16.

Кто составляет и где используется

Акт составляет экспертная комиссия, в которую должны входить представители всех заинтересованных сторон:

• Собственника авто.
• Технические эксперты.
• Ремонтных компаний или продавцов транспортного средства.

При этом обязательно присутствие лиц, имеющих приличествующую данной ситуации квалификацию.

Данный акт используется компанией-владельцем авто для:

• Обоснования затрат на ремонт машины.
• Подтверждения правомерности списания деталей, узлов или авто в целом.

Частным собственникам данная форма акта поможет разобраться в объеме ремонтных работ и принять правильное решение в их необходимости.

Как обнаружить сварные дефекты?

Обнаружить дефект сварного соединения можно следующими способами:

• визуальный осмотр осуществляется при помощи увеличительного прибора и позволяет обнаружить даже крохотные дефекты точечной сварки;
• дефектоскопия сварных швов – метод диагностирования качества сварного шва, основанный на склонности специального материала менять свой цвет в момент, когда он соприкасается с текучим материалом, к примеру, с керосином;
• магнитный метод – выполнение измерений искажения магнитных волн;
• УЗК – проверка ультразвуком предполагает использование специальных ультразвуковых дефектоскопов, способных измерить степень отражения звуковых волн;
• радиационный метод осуществляется путем просвечивания сварного шва рентгеном, получением снимка, описывающего все детали проблемного участка.

Наплывы на внутренней и внешней стороне сварного шва. Цветная дефектоскопия и ультразвуковой контроль сварных соединений считаются наиболее эффективными методами выявления дефектных сварных соединений, но осуществить их в бытовых условиях практически невозможно.

Дефектация. Часть 1

Автомобильное

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е. контроль каждой детали. Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей: с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль; с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль. В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля: органолептический осмотр…

Автомобильное

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования и отдельных деталей выбирают тот или иной способ дефектации. Наиболее простым способом является внешний осмотр, позволяющий выявить наружные трещины, задиры, изгибы, перегрев металла по цветам побежалости и пр. Внешний осмотр предшествует всем другим способам контроля. При освидетельствовании сосудов или баллонов прибегают к внутреннему осмотру поверхности. Рис. Схема обмера шатунно-поршневой группы (а) с упрощенной размерной цепью (б) и обмер втулок, пальцев и других деталей цилиндрической формы (в): D1, D2, D3 — диаметры цилиндра и вкладышей подшипников; d1, d2, d3, d4 — диаметры поршня, пальца, шейки пала, юбки поршня; а1, а2, а3, а3 — зазоры; s —…

Автомобильное

Определение технического состояния оборудования, его сборочных единиц и отдельных детален с выявлением неисправностей называется дефектацией (дефектовкой, выбраковкой). Дефектацию выполняют до ремонта с целью определения необходимых при ремонте видов и объема работ, потребности в материалах и деталях, рабочей силе, проектной и конструкторской документации и финансовых средствах. Дефектацию проводят в три этапа и в заключение составляют ведомость дефектов: Предварительную дефектацию проводят во время работы оборудования на основании его осмотра, замера производительности, шума, вибрации, температуры и давления, анализа замечаний по работе оборудования в суточных журналах, определения на ощупь нагрева сопряженных пар трения и проверки состояния деталей при кратковременных остановках. Замеренные показатели сравнивают с…

Дефектация — это процесс технического контроля соединений и деталей, который заключается в определении степени их годности к использованию на ремонтируемом объекте. Основная задача дефектации — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, не выбраковать годные детали, выявить необходимость их ремонта (восстановления). Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по техническим картам на дефектацию. В них указаны: характеристика детали (материал, термическая обработка, твердость, размеры, отклонение формы и др.), возможные дефекты, методы контроля, допустимые без ремонта и предельные размеры. В мастерских хозяйств работа по дефектации проводится на рабочих местах по ремонту сборочных единиц. На…

Каким образом выполняется дефектовка силового агрегата

Перед началом работы необходимо позаботиться о хорошем освещении и необходимом наборе мерительных инструментов. Желательно кроме общего освещения иметь лампы для локальной подсветки, помогающие выявить мелкие дефекты.

Проводить дефектовку деталей разбираемого двигателя можно параллельно с демонтажными операциями. Мастера, занимающиеся ремонтом моторов, могут в это время оценивать состояние каждой детали и узла, что позволит сделать обобщенные первичные выводы.

Стоит сразу же отбраковывать слишком сильно поврежденные детали или элементы, которые не рассчитаны на восстановление. В другую сторону откладываются детали, на которых не обнаружены видимые дефекты. Эта группа отправляется на следующий этап диагностики.

Выбранные элементы проверяются по техническим и геометрическим характеристикам:

• замеряются линейные габаритные размеры;
• мониторятся внутренние и наружные диаметры;
• сверяется с эталоном шероховатость поверхности и пр.

Необходимо учитывать, что у размеров деталей есть поле допуска, в пределах которого находятся размеры. Рекомендуем заполнять в процессе дефектовочный лист, в таблицу которого вносятся названия, размеры и возможные необходимые работы по замене или восстановлению первоначальных характеристик.

Особое внимание необходимо уделить блоку цилиндров, так как это – базовая деталь двигателя. Выявленные проблемы обязательно необходимо описать и подготовить к устранению

В процессе осмотра выявляются неполадки:

• задиры;
• трещины и микротрещины;
• механические и термические деформации;
• биение;
• дефекты резьбовых отверстий и пр.

Для поиска трещин, которые могли появиться при попадании в цилиндры антифриза или масла через рубашку, применяют опрессовку блока. Также при дефектовке контролируются масляные или температурные заглушки на целостность. Цилиндры внутри замеряют нутромером, что позволит выявить возможность дальнейшей эксплуатации блока.

Уделяем внимание дефектации головки блока цилиндров. Основные работы ведутся по выявлению качества гнезд клапанов и деформации сопрягающейся плоскости с блоком

Также должны быть в порядке отверстия для подшипников распредвала.

Проверка вала заключается в измерениях диаметра на всех рабочих участках. Проводится контроль не только диаметра, но и овальности шейки, определяя наибольший и наименьший параметр. Осуществляются замеры биения на каждом участке.

Как выполняется дефектовка силового агрегата

Процедуру проводит специалист с соответствующим образованием и необходимым набором инструментов. Соблюдение последовательности действий позволяет выявить неисправности и заменить детали, которые перестали работать. Дефектовка проводится в следующем порядке:

1. Осмотр. При разборке силового агрегата специалист осматривает детали на предмет повреждений. 
2. Проведение замеров. Используя инструменты, моторист измеряет комплектующие ДВС и сопоставляет полученные результаты с номинальными параметрами, установленными заводом-изготовителем.
3. Сортировка. По результатам проведенной проверки мастер делит комплектующие на 3 группы. К первой относятся части, не подлежащие ремонту. Их придется заменить новыми. Ко второй группе относят комплектующие, которые можно восстановить. В третью категорию попадают части, подходящие под номинальные параметры.

При нарушении работоспособности системы охлаждения мотор будет перегреваться. Это может привести к ряду неисправностей. Специалистам следует в первую очередь устранить поломки системы охлаждения. Игнорирование этих поломок приведет к выходу из строя уже отремонтированного двигателя.

Дефектовка дизельного двигателя предусматривает в обязательном порядке измерение параметров шатунов. Мастер определяет соответствие геометрии детали установленным производителем параметрами и измеряет вес шатуна.

Измерение параметров шатунов

Роль ведомости

Документ носит сопроводительный характер при выявлении различного рода дефектов. В него вписываются:

• наименование и тип оборудования или материалов,
• найденные повреждения,
• пути их устранения.

Далее данный документ служит основанием для написания сметы и выделения средств на ремонтные работы.

Своевременное устранение поломок и дефектов позволяет увеличить производительность труда в организации, избежать нештатных случаев и ситуаций, способных привести к угрозе жизни и здоровью сотрудников.

Надо сказать, что данный документ не является повсеместно распространенным. Как правило, он применяется только на крупных предприятиях, где большое количество структурных подразделений, различного рода товарно-материальных ценностей, сложного оборудования и технических устройств.

Как выполняется дефектовка силового агрегата

Разобравшись с тем, зачем нужно дефектовать двигатель, давайте теперь рассмотрим саму процедуру. Как правило, дефектовку двигателя можно разделить на несколько основных этапов.

1. В самом начале дефектовка различных деталей начинает осуществляться параллельно процессу разборки силового агрегата. Специалист по ремонту ДВС визуально оценивает состояние каждой детали, которая снимается с мотора, после чего на основании такой предварительной оценки уже можно сделать определенные выводы.
2. Затем мастер откладывает в одну сторону детали, которые сильно повреждены или не подлежат восстановлению. После эти детали нужно по списку заменить на новые. Рядом формируется еще одна группа, в которую попадают детали, еще пригодные для восстановления или не имеющие заметных повреждений.
3. Детали, которые собраны во второй группы, являются элементами для второго этапа дефектовки. Далее производится тщательный замер их размеров и параметров, после чего полученные данные сравниваются с номиналом. Опытные мастера специально ведут так называемый дефектовочный лист, в котором сформирован список восстановленных деталей и тех элементов, которые вообще не менялись в рамках текущего ремонта. Такой список при наступлении необходимости следующего ремонта облегчает задачу для последующей дефектовки деталей.

Дефектовка блока цилиндров двигателя

Как известно, блок цилиндров фактически является основной деталью всего двигателя. Более того, БЦ представляет собой номерную деталь, так как номер двигателя выполнен именно на блоке. Другими словами, блок нужно дефектовать особенно тщательно, так как его полная замена предполагает в дальнейшем определенные сложности по юридической части.

• Дефектовка двигателя предполагает осмотр блока цилиндров. В самом начале осуществляется визуальная проверка блока для выявления задиров, трещин на зеркале цилиндров, между резьбовыми отверстиями в местах крепления ГБЦ.
• Если было отмечено попадание моторного масла в антифриз или антифриза в масло, тогда производится дополнительная опрессовка блока, чтобы выявить трещины в масляных каналах или каналах охлаждения;
• Затем проверяются температурные и масляные заглушки на предмет их целостности, также проверка затрагивает постель коленвала, коренные крышки (бугеля) и т.д.
• Следующим шагом становится замер цилиндров при помощи специальных инструментов (нутромера и т.д.). Благодаря таким замерам оценивается выработка, что позволяет определить, пригоден ли цилиндр для дальнейшей работы.
• Гильзованные блоки, которые имеют сменные гильзы, подлежат проверке в области посадочного пояса гильзы, параллельно оценивается состояние креплений шпилек для установки ГБЦ и т.д.

Как видно, специалисты по ремонту ДВС уделяют максимум внимания блоку цилиндров. Блок тщательно осматривается на наличие трещин и глубоких задиров в области зеркала цилиндра, также проверяются масляные и другие каналы.

Если блок имеет такие повреждения, тогда принимается решение о возможности и целесообразности ремонта тех или иных дефектов, расточке цилиндров, гильзовке блока и т.д. Подлежащий ремонту блок затем отмывается, производится вскрытие масляных полостей с последующей промывкой.

Далее БЦ шлифуется в ремонтные размеры или гильзуется для восстановления необходимых параметров (в зависимости от типа блока, материала его изготовления, степени повреждений и т.д)

При этом очень важно провести все операции правильно, а также соблюдать особенности техпроцесса

Например, специалисты особое внимание уделяют хону в цилиндрах. Хонингование позволяет добиться правильной работы поршневых колец, избавиться от повышенного расхода масла и т.д